2019年，是贵冶自我加压，首次提出三年实现废水“零”排放目标的第一年。在全厂上下的不懈努力下，全年工业废水平均排放量同比下降幅度达36.71%，朝着废水“零”排放的目标迈近了一大步。
据统计，在以往全厂每天的新水使用量和废水排水量中，循环水系统的补水量和排水量分别占到了36%和73%。
显而易见，控制好循环系统的补、排水量，将可在废水“零”排放攻关上，事半功倍，立显成效。
为此，早在废水“零排放”攻关的推进之初，贵冶专门成立循环水工作小组，不仅定期开展专项检查，督促全厂各单位做好循环水系统的运维管理，而且启动对循环水浓缩倍数的监管和考核。
与此同时，工厂各基层单位纷纷积极行动，依托技术攻关与精细管理，深挖节水减排潜力，取得了显著成效。以电解车间为例，利用马路场面收集水作为真空蒸发器补充用水，同时过滤机密封水由净化水改用循环热水，减少新水40立方米/天。
在废水排放量大幅降低的同时，贵冶深入行业前沿技术探索，缜密出台安环管理新举措，严控工艺生产污染物排放，实现了废水中污染物同步减量，确保了外排废水环保指标持续优于国家标准。
如贵冶通过实施电子除垢技术应用攻关，循环水质改善明显，为最终实现循环水系统“零”排放，从技术上提供了支撑。
联合科研机构开展的废水技术研究，已完成中试，为早日攻克制约工业废水复用率提升的行业难题，提前做好了技术储备。
制订出台《强降雨时期废水处置应对措施》，可降低极端天气下的工厂废水环保风险。
此外，工厂从严从重安全环保指标刚性考核，树牢了安全环保红线意识，实现了安全环保“零”事故......
系列举措的强力推进下，2019年，贵冶工业水复用率同比提高0.67%，创下历史最好水平；各外排水环保指标在国家标准持续受控的基础上实现大幅优化，用实际行动践行了“绿水青山就是金山银山”的生态文明理念。（肖翔 杨月）
系列报道：
数读2019① 硬核！“超级巨无霸”年增铜金属136吨
数读2019② 磨机台效提升30%
数读2019③ 贵冶这个科研成果转化项目连创“三个一”
2019年5月30日，贵冶铜阳极泥碲的高效回收项目正式投产，成为公司第一个完成的科研成果转化项目。
截至2019年12月31日，该项目产出100余吨粗碲粉，优于“年产粗碲80吨”的转化硬指标，成为了公司第一个达产达标的科研成果转化项目。
项目转化完成后，铜阳极泥碲直收率从40%提高到60%以上，创国内同行业第一的水平，为公司每年创造经济效益1千万元以上。
近十年来，贵冶一直采用的是在碱浸分碲过程中提取碲。由于铜阳极泥处理工艺的局限性，以及碲元素本身特有的两性性质，铜阳极泥中碲的回收效果并不理想，只有约40%的碲被浸出而得以回收。碲的回收率低，也一直是困扰行业的难题。
为提高碲的直收率，破解行业难题，贵冶一车间与江铜研究院共同开展试验研究，并于2018年取得成功。但工业化研究过程可谓是一波三折。
由于工艺的改变，对碲进行回收，给生产造成了粗金粉品质差、银锭产品一级品级率低、碲直收率达不到预期效果等难题。
经过科技研人员的不懈努力，工艺不断被优化，难题逐个被攻克，并确定了最佳铜阳极泥碲回收工业生产的技术参数。
据了解，铜阳极泥碲的高效回收是公司2019年确定的14个首批转化项目之一。为此，贵冶2019年行政工作报告要求，一车间必须于当年上半年完成铜阳极泥碲的高效回收成果转化。
接到任务后，一车间迅速讨论确定最佳方案，从设备改造、管道走向，到安全环保、工艺指标……各个方面都制定了详细的工作计划安排。为不影响正常生产，将成果转化分为四个小阶段实施，并明确了相关责任人。
“现场就是战场、时间就是效益。”在改造过程中，项目攻关小组每天坚持开会商讨、落实当日及次日改造要点，做实做细每一项工作，发扬了攻坚克难、勇于担当的风格，破解了一系列新遇到的难题。
不仅如此，改造期间，大家集思广益，发挥各自的最强大脑，把闲置的设备进行二次利用，节约了改造成本，也做到了改造结束即达产达标，无一起返工、安全环保意外发生。
2019年5月30日，“铜阳极泥碲的高效回收”成果转化一次性投产成功，一周后，产出了2.6吨合格的粗碲粉。
看着项目顺利投产运行，该项目成果转化现场主要负责人之一的谢太李激动地说：“虽然过程比较艰辛，但参与其中，在实战中学习，自身能力得到了快速提高。晨兴夜寐，所有辛苦都是值得的。” (郭晓玲 谢太李)
系列报道：
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数读2019② 磨机台效提升30%
2019年，一项名为《泗洲选矿厂高效节能碎磨工艺技术研究》的工业试验——子项高压辊磨机试验。这是江铜与中钢天源合作的重大科研项目，经过两个阶段的试验研究，取得令人振奋的结果：试验的0#球磨机系统台效较试验前提升了近30%，为“多碎少磨”工艺研究，探索选矿综合效益最大化提供了科学依据，积累了大量的实践经验。
高压辊磨机试验，可谓历经波折。
“厂里早在三年前就做了相关准备工作，从论证立项到实地考察，再到选址开工建设，最终选择了我们一期磨浮工段。”参与试验全过程的设备段长吴先春说。
然而，动工建设也并不顺利。2019年，恰逢“厄尔尼诺”年。初春到孟夏时节，不仅雨量大、而且持续时间长，严重影响工期和进度。
“土建和混凝土浇筑阶段都是动动停停，为抢时间，多方研究决定，计划不变，倒排工期、搭雨棚施工，我就负责盯在现场。”吴先春的心情也如同当时多变的天气，阴晴不定。
在克服了地形受限、基础复杂等多项不利因素后，主厂房如期完工，主体钢结构和设备安装准备就绪。然而，就在进行振动筛安装时，又遇到大“麻烦”。“单筛的安装处就是原‘蒙古包’的位置，地下管网复杂，地基钢筋水泥密布，挖掘机根本挖不动。”吴先春回忆道。
厂里迅速选派维修骨干，边割边挖，用钢筋撬，用手挖，缓慢推进。很多时候都是夜以继日的干，以时间换空间，总算设备安装完成。然而，再与原流程对接时，发现矿石很难落到0#给矿皮带漏斗处，于是技术维修人员又对原设备进行改造，皮带延伸了1.5米、电气实现正反转自由切换。这样，不仅省时省力，节约成本，还方便试验结束之后，进行原流程恢复。
2019年7月16日，试验进入单机、联动和带矿试车阶段，需要用干矿，解决扬尘问题迫在眉睫。与此同时，安全措施不到位、下矿点托辊跨度过长、皮带未安装清扫器，振动筛物料流动不畅、易堵斗、跑偏……问题接踵而至。
“我们是发现一个问题，就解决一个问题，毕竟方法总比困难多嘛！”有着丰富经验的吴先春，在困难面前总能乐观以对。
该厂技术人员通过在皮带下矿点下面增设托辊，减少跑矿，并在振动筛两边进行密封，减少二次扬尘，为皮带安装清扫器，用于挡矿……对症下药，问题迎刃而解。
8月6日，开始进行正式生产。然而，流程改变后，操作条件也要随之发生变化。尤其入料粒度下降近40%，相配套的磨机台效究竟多少最合适，高压辊间隙最佳值是多少？压力值多大才能满足试验条件？
为求得一个个精准数据，技术维修人员和厂方专家跟班作业。通过不断调整钢球配比，增加给料量，测试球磨的极限负荷，并通过现场追踪、流程比对、设备改造，不断完善工艺流程。
闭路试生产阶段，技术人员又自行安装了高压水管，提升筛分效果。
“通过试验，我们在基本保证磨矿质量的前提下，确定了各项关键参数。每一项试验数据的背后，都是科研人员的勤勉耕耘和默默付出。”吴先春感慨。（陈滢 吕建新）
680m³超大型浮选机是江铜和北矿院合作的经典科研项目，它成为2019年度公司司控科研成果转化项目之一。经过双方的精诚合作，在进入样机工业试验的近一年时间里，取得了可喜的成果：全年一期粗选段铜回收率87.61%、铜综合回收率85.86%，分别比二期同期高1.56%和1.26%。新增铜金属量约136.14吨。
680m³超大型浮选机坐落在德铜泗洲厂一期磨浮工段，它是目前世界上体积最大、处理能力最强、国产最为智能的浮选机，比目前该厂使用的130m³大型浮选机容积的五倍还要多。说它是“超级巨无霸”，首先是体积庞大。这台装备足有8米多高，相当于两层半楼房的高度；装备直径35米，需20多个成年人手挽手才能围拢一圈。
时光回转到2017年7月。装备历经严苛论证、实地考察、现场选址，最终开工建设，令人惊叹的是，仅用了五个多月就已具备开车条件。
从当年的12月开始到2018 年8 月31 日，先后完成了空机试车、清水试车、进浆试车等试验，做了应急演练、流程切换、开路带矿试验、返回流程试验等一系列项目，取得了铜综合回收率提升1.48 个百分点的傲人成绩。
在进入样机工业试验阶段后，挑战来自于如何确保试验流程与生产无缝对接。
2019年农历新年刚过，该厂技术维修人员就已经在为工业试验做着各项准备。先后制订完善了680 m³浮选机操作规程、检修规程、安全技术规程，以及样机工业试验应急预案、检查设备性能状况，敲定试验相关人员名单、开展岗前技术维修培训……
万事俱备。2月25日，空负荷试车开始，但令人焦心的事发生了，减速箱突发故障，需要返厂修理。
一个多月后，重新试车，一切还算顺当。
紧接着，样机带浆试验。临近“五一”小长假的29日中班，轰鸣的电机突然冒烟并发出异响，运行了134天的电机因轴承故障被迫停车。
电机过了质保期，厂里多次抢修处理无果，只好派技术管理人员远赴数千里之外的北矿院进行沟通、协调，在准确的设备运行数据面前，电机进入返厂维修。
再次恢复正常生产后，生产技术人员发现原矿品位已由设计之初的0.4，下降到了0.3左右。矿性的变化，也带来了操作和调整的一系列新变化。
为保证稳产高效，该厂对泡沫槽体做了优化，改进了药剂石灰自动添加系统。尤其对电气自动化系统做了极大的完善和提升。新增轴承、减速机、泵池等主要控制点的预警报警装置，优化风机变频器控制方式，增加风量、开车信号在上位机显示功能，增设680m³浮选机精矿取样装置……
同时，泡沫图像在线分析、充气量变化实时检测、浮选液位自动检测、减速机状态自动监测等代表国内最新、最先进的许多研究成果，已经得到应用。
680m³科研项目，在取得较大经济效益的同时，也为尾矿资源“吃干榨净”和浮选工序智能化探索，作了示范，立了标杆。 （吕建新）
