在熔炼车间转炉一工段的操作室，生产记录本上的几条记录引起了记者的注意和好奇：第182炉次、炉产186吨、加1分；第183炉次、炉产201吨、不加分。 

“炉产低加分，炉产高反而不加分？”对于记者的不解，转炉一工段副工段长朱勇强给出了答案。朱勇强介绍说，自2017年开始，该工段出台了一项考核：单炉炉产不得高于200吨。 

看到此项考核，记者和不少人一样首先是感到不理解：产量不是越高越好么，为什么要控制炉产？原来，自2014年熔炼车间推行均衡稳定高效的生产模式理念后，车间创新生产模式，将原先的4台阳极炉作业减至2台阳极炉作业，实现了双阳极炉作业新模式，大大降低了生产成本。作业新模式同时更加紧凑的生产节奏和更高的操作要求：转炉单炉炉产太多，处理不完，还额外增加成本，浪费时间;转炉单炉炉产太少，产量任务难以完成。该工段经过长时间摸索与研究，对比以往数据分析后，发现目前阶段，转炉单炉炉产在180～190吨最为合理。 

以问题为导向，就是要抓住牛鼻子。据朱勇强介绍，转炉吹炼是一个复杂的过程，单炉炉产也由两次进料量、冷料量等多项指标共同决定，该工段对炉产进行考核，就是要以结果为导向，促使员工关注吹炼的全过程。 

转炉考核单炉炉产以来，员工围绕问题想办法，依据考核出点子，取得了良好效果。首先，通过提高转炉送风时率，促使转炉日作业炉次提高，日作业炉次由2017年7.52炉次/天提高至如今7.82炉次/天，每月可多生产8-9炉铜；其次，单炉炉产降低，减少了许多不必要的损耗与成本消耗，为阳极炉单耗大幅下降提供了条件，一系统阳极炉重油单耗2014年为17KG/吨铜，今年1月重油单耗为5KG/吨铜。第三，转炉单炉炉产的降低，保障了生产的均衡稳定高效，减少了转炉炉衬的损耗，对转炉炉龄提升也有积极的意义。（朱勇强陆儒） 

 2015和2016年，德铜精尾厂工业水搅拌轴4次出现法兰扭断。搅拌轴掉入中和反应池，就得停产。维修时间一长，酸性水处理就会受影响，极易引发环保事故…… 

“事不过三，这都第四次了。”老师傅夏广双嘴里嘀咕着，手上的活却不停。 

为业主分忧，是德铜建设公司作为服务单位的责任。于是，一群人开始找问题、想办法、求解决。“不怕事难，就怕手懒”这句话，他们常说。 

搅拌轴掉入的中和反应池，水很深。维修时，需要先把水抽干，再拆除电机减速箱和支撑基座，程序复杂，耗时耗力。 

为什么法兰总是断？问题到底出在哪里？“得查源头。”谢煌是这个班的班组长，决定成立攻关小组。 

“我觉得是阻力太大。搅拌轴一圈结了十几公分厚的钙，自重增加，导致阻力增加，先要解决结钙问题。”老师傅朱定洋的结论，和他敲打搅拌轴的声音一样有力。 

“干脆把凹型筋板、基座传动轴、搅拌轴焊在一起，给它将受力点转化到筋板上。”多次抢修法兰扭断的夏广双，情绪上有些窝火。 

维修小组实地排查3天，两个主要原因被“揪”了出来。第一个断轴的原因是法兰连接的位置，半悬空在反应池上，没有作业平台，导致法兰螺杆连接不紧。解决问题的办法是：自制安装吊篮，并在吊篮上铺设脚手架桥板，以保证法兰螺杆连接紧密。 

第二个断轴的原因是搅拌轴易结钙、轴自重大，池底沉淀物多，运行过程中扭矩极大导致法兰扭断。解决问题的办法是：焊接4块加强筋在搅拌轴与机架轴上，减少法兰接触面受力。 

方案有了，接下来就是加班加点，让汗水淬进星光里，他们用行动诠释着“众创”的力量。 

因焊接加强筋后效果良好，业主要求该班组对9台搅拌轴全部进行加强筋焊接处理，每次可维修节约备件费约 3万元，创造效益10万元。( 陈啸 谢文雨) 

去年以来，广州铜材公司生产效率大幅提升：连铸连轧生产线连续作业时间打破历史纪录，达到95小时；月度产量目标打破历史纪录，达到38440吨。不仅如此，2017年，广州铜材实现“单月产量创新高、全年产量创新高、加工成本创新低”的“双高一低”目标，产量较2016年增加46%，制造成本较2016年降低13.95%。成绩的取得，是广铜强管理、攻难关的结果，也是广铜“小事不小”工作理念的结晶。 

电费，是广铜制造成本的大头。近年来，国家陆续出台各项惠企政策，当电费退补政策一出台，广铜立即与多家售电公司沟通，最终拿下每千瓦优惠0.06元的合作合同，仅此一项，2017年就节省电费120余万元。2018年，广铜更是成功拿下每千瓦降低0.083元的优惠政策，仅1-2月就退补电费41.5万元。此外，广铜还在变压器容量费结算方式上挖掘降本空间，每年可节省13万多元。 

广铜一方面积极获取政策红利，另一方面眼睛向内，在考核激励和精细管理上下足工夫，挖掘降本增效空间。 

2017年，广铜将成本指标按照工序、班组分解成十几个小板块，大到水电气单耗指标、小到工具的定量指标，全都分解到具体员工，形成了“人人肩上有指标，降本责任大家挑”的局面。在降本增效绩效的导向下，大家摸索出一个个降本增效的生动案例。 

包装材料是广铜制造成本的重要部分，也是“习惯性浪费”的大头。2017年广铜员工对回收栈板进行自主修复，成功将全年回收栈板的使用率提高至80%以上，全年栈板成本较2016年降低2元/吨。 

铜杆清洗液的使用成本近两年来也迅速降低。广州地区每年2-4月的“回南天”，是铜杆氧化的高发季节。每年这个时候，为防止铜杆氧化，清洗液用量大大增加。为降低使用量，广铜生产工段摸索出分时段使用不同清洗液的办法，使得铜杆氧化高发季的清洗液耗用量降至650克/吨，较2016年下降250克/吨。 

为降低成本，增加效益，广铜抓大不放小，既抱“西瓜”，又捡“芝麻”，取得了显著成效。2017年电耗较2016年下降9.93%；燃气单耗由41m3降低至35.5m3……正是一个个“小事不小”的案例，才成就了广铜2017年在产量同比增加46%的同时，制造成本同比下降了13.95%的骄人业绩。（李思颖  李世银  古旭华）