习近平总书记指出，“要牢牢把握高质量发展这个首要任务，因地制宜发展新质生产力”。同时强调，“发展新质生产力不是要忽视、放弃传统产业”。锌冶炼属于铅锌公司主要传统生产工序，如何提质升级？新质生产力如何有效培育？铅锌公司锌冶炼分厂积极探索适合自身的工作路径。 

生根：节能降碳生“新”根 

为响应国家“双碳”战略，2021年锌冶炼分厂集结高新技术人才成立“降碳”攻关小组，确立“一升一降”攻坚目标，即锌锭产能提升20%，锌电积直流电单耗降低150度。 

攻关小组经过一系列研究分析认为：熔铸工序中锌锭码垛速度是产能提升的一道“瓶颈”。 

难题就是命令，攻关就是使命。攻关组成员们毅然扛起大旗，一门心思对着码垛机器人日夜钻研，凭借一股子“蚂蚁啃骨头”的韧劲，大胆提出化繁为简的思路——省去翻锭、推锭动作。翻锭装置取消后，将机器人抓取工位重新设计，减少设备、简化程序，创新地将机器人抓取工位与水冷线结合在一起，实现抓锭、自动翻锭一体化完成。改造升级后，熔铸工序浇铸节拍由25秒缩短至20秒，作业速度提升20%，锌锭产能由设计时的10万吨/年一举提升至12万吨/年。 

“一升”既成，“一降”何愁？攻关小组继续发力，着力攻克“锌电积电老虎”的棘手难题。 

“眼见锌锭产量稳步提升，用电单耗却居高不下，这样下去可不是办法！”组长杨彪带领全组开启“地毯式”排查、“织网式”分析，力求找出“要害”、牵住“牛鼻子”。 

经过一年的摸索，思路逐渐清晰：通过防止溶液中有机物累积、提高新液清亮度等措施，有效提高析出锌质量、提升电流效率；通过缩短阳极板作业周期提高清洗质量、降低系统锰离子等手段，着力降低槽电压……一套“组合拳”打下来，锌电积直流电单耗持续走低，到2023年7月单耗降至行业标准。时至今日，数据稳定在行业先进水平，吸引了国内多家“锌企”前来参观交流。 

发芽：数智赋能发“新”芽 

当前，数智赋能已经成为影响企业高质量发展的关键变量。锌冶炼分厂积极研发自动化设备装置，将“手动挡”升级为“自动挡”，让“新质生产力”发出“新”芽、开枝散叶。 

以锌电解传统槽面管理为例，能否以智能化手段提高工作的准确性实时性，从而实现“优化槽面管理流程，提升电流效率、降低系统电耗、提高锌锭品质”四者兼得？ 

为了实现这一目标，电积熔铸工段技术员、党员王从宇利用业余时间学习编程和机械设计，在不断提升专业技能的同时，结合生产需求，协同相关单位成功开发出一套锌电积槽温检测系统。 

该系统可以实时监测槽面温度，内置温度异常报警、区域短路报警等实用模块。整套系统一经投产，成效立显。机组班长杨晓帆赞不绝口：“它无时无刻不在为槽面拍摄‘X光片’，丁点儿毛病都逃不过这双‘鹰眼’，我们只需对症下药，省时省力！” 

系统运行以来，从源头使电积槽面电流效率得到提升，同时让阳极板使用寿命进一步延长，真正做到了数智赋能、一举多得。 

开花：科创攻关开“新”花 

析出锌预开口是实现全自动化剥锌的最终关卡。面对机组作业时间长、峰谷用电工作受阻等不利因素，分厂首席工程师韩丽军主动带队攻关，依托科技创新解决机组剥锌慢的“卡脖子”难题。 

为了掌握锌片分离过程所需外载的变化规律，韩丽军查阅大量资料，分析总结同行先进经验，通过科学试验反复研究，提出以高频振打诱发应力释放产生裂隙，进而独立预剥、分步剥离的技术。该技术针对国内特殊工艺条件，重点解决了电解液氟氯离子含量高导致锌片与阴极板粘连严重，剥离作业无法自动化的行业难题。2024年2月，“阴极板锌片预开口装置”成功问世，在国内率先实现剥锌机组全自动化运行，为峰谷用电提效降耗奠定了扎实基础。 

该项目的成功攻关，极大激发了分厂全员的创新活力，人人踊跃参与革新创造，在提升氧气利用率、渣浆泵智能控制、碱洗工序氧化锌高效处理等领域多点开花、成果斐然。 

结果：新质生产结“新”果 

锌冶炼分厂厚积薄发、佳绩频传，“新质生产力”同“传统工艺”相互交融，结出累累硕果。 

2024年一季度，该分厂锌锭日均产量358.15吨/天，创造历史同期新高，其中99.997％高纯度锌产出量更在行业遥遥领先。在此过程中，分厂通过持续推进工艺升级，研发出一种除钴催化剂，净化系统的锌粉单耗有效下降。 

“量大，质优！”“江铜牌”锌锭赢得了市场广泛赞誉，跻身行业一流品牌！ 

追“新”之路，始于足下。相信只要悉心栽培、全心浇灌，新质生产力必将持续在铅锌公司这片肥沃土壤上生根发芽、开花结果，凝聚“新”的磅礴力量！（余宗魁、樊春蘜）