近年来，江铜铜箔科技股份有限公司咬定节能降耗的目标不动摇，持续开展技术攻关与创新，交出了一份优异的成绩单。 

溶铜是铜箔生产工艺中的头道工序，为了避免硫酸铜溶液结晶，需要持续保持硫酸铜溶液温度。在建厂之初，铜箔公司采用的是柴油锅炉产生蒸汽通过板换的方式来确保溶液温度。为降低这一生产过程产生的能耗，铜箔公司先后进行了锅炉用水太阳能加热技改、柴油锅炉改天然气锅炉技改，大幅降低柴油用量和二氧化碳排放量。 

81万立方米、59.1万立方米、20.74万立方米、3.32万立方米、0.7587万立方米……2016年以来，铜箔公司的天然气用量连年下降，直至停用。铜箔公司通过溶铜工艺技改、溶铜罐保温工程、热水回用技改等措施充分利用铜溶解在硫酸中放热反应的热量，使蒸汽用量不断下降。到2019年下半年，铜箔公司已经无需使用外部蒸汽保温，停用燃气锅炉，天然气也随之停用，仅此一项措施便可节约1077吨标煤/年。 

电解工艺是铜箔生产中能耗最高的工艺环节，其生产过程中的耗电量占整个公司电能总消费量的70%以上。针对这个工艺环节，铜箔公司先后进行开关电源整流器替代水冷式可控硅整流变压器技改、第三代开关电源整流器替代第一代开关电源整流器技改、一体式生箔机更换等技改项目，大幅降低电能使用量。 

不止于生产环节，在产品销售过程中，铜箔公司同样倡导、践行绿色低碳。“我们卖铜箔，不卖包装，因为包装箱是要回收的。”这是铜箔公司销售员经常挂在嘴边的一句话，回收包装箱这个举措不仅体现了员工们坚持“降碳从我做起”，更展示了铜箔公司将绿色细化到了生产经营的全领域、全流程和全环节。据了解，铜箔公司每年回收铜箔产品包装箱30000个，可减少木材消耗750吨，降低包装箱采购成本近200万元。（作者/潘建中）