记者 7月9日获悉，1-6月份，贵冶铜冶炼综合能耗指标为170.42公斤标煤/吨阴极铜，优于今年180公斤/吨的标杆奋斗值，排名由2013年的世界第六跃升至世界第二。其中6月份更是创下154.62公斤/吨的历史最好记录，并首次优于由日本佐贺关冶炼厂保持的156.53公斤/吨的世界最好水平。 

据悉，铜冶炼综合能耗指标既涉及成本，又攸关环保，直接体现了铜冶炼企业的技术水平与竞争力。为此，贵冶自打造世界炼铜标杆工厂以来，从深化能源管理、推进节能技术与精细标准化作业三方面入手，促进了该指标的持续优化。 

深化能源管理。去年，以公司将贵冶作为创建能源管理体系试点单位为契机，贵冶对全厂的能源管理进行了全面梳理与制度完善，并纳入了工厂的“四标一体”管理体系运行，使得能源管理更加规范，形成了不断完善优化的长效管理机制。与此同时，该厂今年一方面加大了能源指标考核力度，对各单位能源消耗指标，均以历史最好成绩来考核。另一方面，对节能激励措施进行了优化。如原来是按节约能源达到相应的百分比，才进行固定的人均节能奖励费用兑现，今年则是按节约额度的千分之二直接给各单位兑现奖励，不仅奖励额度更加直观明了，而且向节能权重更大的单位倾斜，以此进一步激发各单位员工的节能降耗积极性。 

推进节能技术。贵冶从2013年开始，通过实施一系统工艺优化，每年可为工厂节约重油上万吨，为贵冶铜冶炼综合能耗指标在行业保持领先优势奠定了基础。两年来，贵冶又引进了稀氧燃烧技术，先后对熔炼车间一系统的两台阳极炉和倾动炉车间的一台倾动炉实施了稀氧燃烧改造。改造完成后，节能效果立竿见影，不仅一系统阳极炉和倾动炉车间重油单耗均实现大幅降低，其中一系统阳极炉重油单耗更是刷新了日本东予冶炼厂保持的世界最好记录。 

精细标准化作业。通过精细员工岗位操作等举措，该厂熔炼车间自去年5月份开始，不再需要使用高能耗的电炉，仅利用自身其它炉窑的富余能力就可以完成锢铍处理。仅此一项，就可以节约用电800多万度。电解车间通过加大短路排查力度，克服了提电流密度生产带来能耗上升的不利影响，确保电流效率保持在98%的高水平。此外，该厂还通过开展节约电能劳动竞赛，督促各单位做好各大型设备开停机管理，平衡全厂用电，上半年功率因数平均为0.97，相应降低电费成本200余万元。（作者：肖翔）