680m³超大型浮选机是江铜和北矿院合作的经典科研项目，它成为2019年度公司司控科研成果转化项目之一。经过双方的精诚合作，在进入样机工业试验的近一年时间里，取得了可喜的成果：全年一期粗选段铜回收率87.61%、铜综合回收率85.86%，分别比二期同期高1.56%和1.26%。新增铜金属量约136.14吨。 

680m³超大型浮选机坐落在德铜泗洲厂一期磨浮工段，它是目前世界上体积最大、处理能力最强、国产最为智能的浮选机，比目前该厂使用的130m³大型浮选机容积的五倍还要多。说它是“超级巨无霸”，首先是体积庞大。这台装备足有8米多高，相当于两层半楼房的高度；装备直径35米，需20多个成年人手挽手才能围拢一圈。 

时光回转到2017年7月。装备历经严苛论证、实地考察、现场选址，最终开工建设，令人惊叹的是，仅用了五个多月就已具备开车条件。 

从当年的12月开始到2018 年8 月31 日，先后完成了空机试车、清水试车、进浆试车等试验，做了应急演练、流程切换、开路带矿试验、返回流程试验等一系列项目，取得了铜综合回收率提升1.48 个百分点的傲人成绩。 

在进入样机工业试验阶段后，挑战来自于如何确保试验流程与生产无缝对接。 

2019年农历新年刚过，该厂技术维修人员就已经在为工业试验做着各项准备。先后制订完善了680 m³浮选机操作规程、检修规程、安全技术规程，以及样机工业试验应急预案、检查设备性能状况，敲定试验相关人员名单、开展岗前技术维修培训…… 

万事俱备。2月25日，空负荷试车开始，但令人焦心的事发生了，减速箱突发故障，需要返厂修理。 

一个多月后，重新试车，一切还算顺当。 

紧接着，样机带浆试验。临近“五一”小长假的29日中班，轰鸣的电机突然冒烟并发出异响，运行了134天的电机因轴承故障被迫停车。 

电机过了质保期，厂里多次抢修处理无果，只好派技术管理人员远赴数千里之外的北矿院进行沟通、协调，在准确的设备运行数据面前，电机进入返厂维修。 

再次恢复正常生产后，生产技术人员发现原矿品位已由设计之初的0.4，下降到了0.3左右。矿性的变化，也带来了操作和调整的一系列新变化。 

为保证稳产高效，该厂对泡沫槽体做了优化，改进了药剂石灰自动添加系统。尤其对电气自动化系统做了极大的完善和提升。新增轴承、减速机、泵池等主要控制点的预警报警装置，优化风机变频器控制方式，增加风量、开车信号在上位机显示功能，增设680m³浮选机精矿取样装置…… 

同时，泡沫图像在线分析、充气量变化实时检测、浮选液位自动检测、减速机状态自动监测等代表国内最新、最先进的许多研究成果，已经得到应用。 

680m³科研项目，在取得较大经济效益的同时，也为尾矿资源“吃干榨净”和浮选工序智能化探索，作了示范，立了标杆。 （吕建新）