在“三年创新倍增”六大攻坚中，前三大攻坚创“新驱动攻坚、一流机制攻坚、国际化经营攻坚”属于质的提升的倍增，后三大攻坚“资源储备攻坚、多元发展攻坚、产能规模攻坚”属于量的增长的倍增。这说明，“三年创新倍增”是更加注重质的提升的倍增，是量质双升、质在量先的倍增。
存量时代 质量制胜
对一个企业而言，产品质量就是生命。脱离了产品质量，企业就没有生存和发展的空间。
从冷兵器时代开始，铜一直是国家重要的战略物资。江铜成立40年来，源自铜业报国的初心使命和品质担当，一步一个脚印，构建起了从采矿冶炼到加工贸易的完整产业链，成为中国最大的阴极铜生产商及品种齐全的铜加工产品供应商。在铜加工领域，先后建设了铜线、铜箔、铜管、漆包线、铜板带生产线，铜加工产能达118万吨，形成了五大体系、十大类产品，铜加工能力全国第一，为实现铜业强国梦积累了坚实基础和丰富经验。
进入新时代，放眼国内铜材市场，中国铜加工行业产能已经连续十四年保持世界第一，但是铜加工产业“大而不强”的局面仍未得到改变，低端产能过剩，高端产品依赖进口，铜材市场总体进入存量竞争期。
存量时代，群雄逐鹿，如何争锋突围？
作为功能性材料，铜以其特殊的物理、化学性能，成为支撑战略性新兴产业和国防科技发展不可缺少的功能材料。但是，战略性新兴产业和国防科技发展对有色金属材料的首要需求不是数量，而是质量。随着新一轮数字科技革命和产业革命的兴起，高质量发展成为新时代江铜发展的主线，仅仅强调规模扩张的粗放式发展，难以满足市场竞争的需求，特别是在当前中美博弈的背景下，铜加工产品替代进口，以质量制胜，已经成为行业转型升级和发展的必然之路。
质量制胜，要始终坚持以客户为中心。在竞争日趋加剧的今天，用心倾听用户意见，了解用户需求，无疑是一个企业巩固用户阵营、扩大市场份额、提升竞争实力的重要环节。企业的每一道工序、每一个岗位、每一位员工都要树立质量第一的意识、客户满意的意识，以客户关心关注的问题为导向，从进料、生产、仓储、运输等全流程加强质量管控，主动适应日新月异的市场需求，全面提升公司产品和服务质量，不断增强客户需求粘性。
质量制胜，要以创新为引领。要加大内部自主创新、强化外部联合研发，全力保证阴极铜产品质量，同时要以铜加工产品为重点，坚持高端、高附加值目标定位，聚焦高端、精密、智能制造。在当前传统制造业寻求转型突破、华丽转身的时代机遇中，持续加大新产品研发力度，走创新引领发展、科技驱动转型的道路，努力解决材料和工艺方面的短板和瓶颈问题，强化铜材加工领域新产品、新技术的研发，持续稳定提升产品质量，确保公司冶炼产品和加工产品质量稳定在行业顶尖水平，努力实现进口替代。
质量制胜，要树立和提升品牌意识。一个品牌不仅是产品的标识，更是产品质量、性能、服务等方面的综合体现，是企业的形象符号。江铜品牌凝聚着公司“成长为广受尊敬、可持续发展的全球化资源型企业”的愿景。在铜市场饱和状态、过剩现象日益突出的今天，用品牌来培育竞争优势，已经成为角逐市场的一项重要策略。江铜打造自己商业大厦，首先需要高扬的就是品牌的旗帜，扩大江铜品牌影响力，推动创建“中国驰名商标”，推动江铜商标马德里国际注册，加快推进品牌国际化。
市场经济大浪淘沙，以产品质量锻造核心竞争力，才能让企业在高质量跨越式发展的转型升级中立于不败之地。（周见洋）
从“产品合格率”到“让客户满意”
——铜箔公司以客户为中心推进高质量发展
据铜箔行业协会最新统计数据，2018年全国铜箔总产能为46.39万吨，超出需求约8.4万吨，整个铜箔市场产能过剩的局面已经形成。
下游客户端进入买方市场，欲以市场优势压制铜箔企业合理诉求。铜箔公司销售团队用“市场竞争白热化”来形容2019年的铜箔市场。
如何突破困境谋发展？一道难题摆在铜箔公司面前，终究还是思路决定了出路！
2019年1月，铜箔公司“两会”报告指出：如果仍单纯以产品合格率来评价和考核产品质量，铜箔公司最终将会与市场脱节。随后，铜箔公司在“三年创新倍增”具体行动计划中，明确提出以“客户满意”来评价产品质量。铜箔公司市场、品质、生产及技术等相关部门从最初的关注“产品合格率”转为关注“客户需求”，以抓实全过程生产质量管控和细化技术服务，来实现客户需求，以客户为中心，不断扩大优质客户朋友圈。
关注客户需求 调整客户结构
2014年4月，从加工事业部分离独立经营以来，铜箔公司就确定了分两步实现“以持续提升产品质量来促进客户结构不断升级”的战略目标。铜箔公司历经2年时间的努力，于2016年实现了产品结构升级，摆脱了中低端产品定位，走出了CCL市场同质化竞争的“红海”困境；其后，继续通过2年时间的质量提升，于2018年确立了以中高端PCB客户为主要客户群的有利局面，此举牢牢地奠定了铜箔公司持续赢利的基础，2019年，在集团公司“三年创新倍增”和高质量发展理念指引下，铜箔公司确立了新的质量发展目标，计划再用1-2年时间，通过高质量发展、产品升级转型，将企业定位为5G产业基础原料供应商，产业跻身国内铜箔行业一流水平，并向国际一流水平看齐。
高端需求倒逼技术标准升级。5年来，铜箔公司技术标准历经了大大小小不下5次改版升级，每次升级，都是在将高端优质客户的需求不断转化为技术、质量管控标准，最终落脚在生产技术改革创新中。
凭借“以客户为中心”的服务理念，通过质量升级、客户调整战略，铜箔公司客户总数60%发生了变更，成功锁定了一大批高端优质客户，部分优质客户在特殊厚度、特殊基重、特殊技术要求的产品上完全依赖江铜铜箔。此外，签约战略客户采购量占到总销量的70%；高附加值产品销售量占到总销量的32%，大大增强了企业赢利能力。
分解客户要求 定制行业产品
2010年-2018年，中国汽车销量年均增速保持在5.7%，为取得进入汽车类印制电路行业高端客户的资格证，2016年铜箔公司开始导入汽车行业质量管理体系IATF16949并获得成功，进一步拓宽了高端客户群体。
IATF16949体系的导入是在质量、环境、职业健康等体系运行的基础上进行的，铜箔公司技术、品质等相关部门按照IATF16949体系规范，识别出客户的特殊要求，制定控制计划和FEMA，从体系上保证产品质量的稳定。
目前，铜箔公司以稳定的产品质量在印制电路（PCB）行业内获得了替代进口产品的首选供应商地位，并处于国内铜箔PCB市场占有率第一的行业地位。
转化客户要求 提升产品质量
桃李不言，下自成蹊，产品质量是否好，最终客户是裁判。单从产品合格率已连续3年达到85%以上来看，铜箔公司在数据上已处于国内铜箔行业领先水平了，但是铜箔“两会”报告指出：“如果我们的产品质量合格率高，但客户投诉多，那就不能说自身产品质量好”。
2019年1-10月，铜箔公司客户投诉次数较去年下降32%，实现这一成绩措施之一就是细化分解生产控制点，针对每个生产过程制定科学细致的标准操作程序（SOP），并将客户要求融入至SOP中，确保客户要求得到落实。措施之二是善将“坏事”变“好事”，面对客户投诉，铜箔公司均积极面对，认真分析原因，落实整改措施，跟进改善效果，把客户投诉作为产品质量提升机会。从多家高端客户现场审核反馈信息证实，铜箔公司产品质量处在国内一流企业前列。
向前走，不能忘记走过的路；再出发，不能忘记为什么出发。未来，铜箔公司将深入践行“以客户为中心”的理念，积极对接国际领先企业，共同研发新品，力争早日进入世界一流铜箔公司行列，书写江铜高质量跨越式发展的铜箔篇章。（余科淼 赖建武）
攻坚克难 保质降本
——清远江铜错峰用电降耗保质攻坚记
今年以来，随着杂铜原料市场的剧烈变化，外部生产经营环境日益严峻复杂，清远江铜将工作重点落脚在成本控制上，尽最大努力达到“降本增效”目标，打造复杂原料下的“经济冶炼”模式。
清远江铜地处广东省清远市，当地工业电费计价采用分段计费，波峰和低谷的电价相差接近三倍。为深挖降本增效，该公司在一次对标中，发现在电解环节消耗的电力成本比贵溪冶炼厂高出20元/吨，电费成为了成本控制的关键指标。为此清远江铜结合当地电费计价特点，实行“错峰用电”，降低用电成本。
为此，该公司电解车间初步确定了“根据通电峰谷分段调整添加剂加入时间和剂量”的思路，进行“错峰用电”试验。
“错峰用电”听起来容易，真正实操起来却困难重重。除了造成电铜结晶粗糙、短路飙升等质量问题外，生产控制的技术参数怎样兼顾种类复杂的阳极板，也是“错峰用电”必须攻关的重要课题。
“短路增加较多”、“板面密集颗粒增加”、“物理合格率呈下降趋势”……试验开始后，班组反馈质量问题接踵而来。车间意识到，由平行电流供电改为阶梯供电，能最大限度地利用峰谷差降低电价，该方法虽然从操作上来说可行性很高，但工艺质量控制是难点。
困难面前，车间技术组反复调整工艺控制参数，通过阶梯式的添加剂操作法，电铜质量改善初见成效。然而，随着试验深入，电铜板面依然比较粗糙，并且有亮晶现象。
质量问题不解决，试验等于失败。
面对一块块难啃的“硬骨头”，大家解决难题的决心没有动摇。经过连续一个多月的全天候跟踪和分析，车间技术组人员发现，只要保证电解铜酸平衡和持续脱镍即可解决问题。
找到解决问题的方法后，车间技术组马上对脱铜终液的罐体的液位和电蒸发脱镍流量进行计算，重新调整净液脱铜和脱镍工序的送电时间，电解液铜酸系统终于逐步恢复正常。
与此同时，该公司电解车间还研制了单槽自动滴液装备，兼顾了种板系统和非标阳极板对添加剂的不同需求，通过反复试验调整，总结出了各类阳极板的占比与添加剂加入量的关系，电铜质量逐步好转，粒子铜控制在5%左右，电铜质量逐步稳定了下来，系列问题迎刃而解。
通过“错峰用电”，清远江铜电力成本从200元/吨铜下降到185元/吨铜，每年节约用电成本150余万元，此外，清远江铜通过减员增效、降低修理费用等系列组合拳，将阴极铜单位成本下降了30元/吨，达到降本保质的良好效果。（江伟杰）
华东铜材：用品质敲开市场大门
2018年，江铜收购浙江泰晟公司重新组建华东铜材公司，由加工事业部负责经营。重组以来，华东铜材公司不断提高生产管理水平，强化质量意识，严控产品质量，各项主要工艺指标进一步优化，生产效率得到大幅提升，实现了铜杆月产销双双突破万吨，成功开发安徽、浙江地区铜杆线用户30多家，产品质量在行业内崭露头角，逐渐受到铜杆线客户青睐。
外培内训锻炼队伍。“投产之初铜杆各项指标与客户要求相差甚远，连我们自己都不好意思请客户试用。”该公司生产副总李国华对一年前的产品质量记忆犹新。为打破这一局面，该公司从加大队伍建设入手，派遣技术骨干带着问题前往先进同行学习，取他人之长，补自己短板，先后优化调节烧嘴气氛等十多项工艺参数；此外，还通过新老员工传帮带、员工每月质量总结等措施，有效提升了整体操作水平和质量意识。
攻关激励组合出拳。该公司围绕铜杆表面质量等主要问题，成立了3个质量攻关小组进行跟踪生产，寻找问题根源，并结合技改之后的设备性能重新标定了全套工艺参数，为科学生产提供有效指导作业书；同时还施实产品质量提升激励措施，大力导入江铜文化，把员工思想观念从“要我干好”转变为“我要干好”。
设备技改提质增效。为了更好的监测铜杆表面铜粉量，该公司在资金吃紧的情况下投入几十万元技改设备，安装了铜粉检测装置，同时更换了原设备制作粗糙的加工件。经过设备技改，铜杆成品率达到预期值。铜杆成品率的上升有效的摊薄了生产成本，铜杆天燃气单耗由58立方/吨下降至43立方/吨。通过在设备技改资金投入上做"加法"，实现了生产成本做"减法"的目标。
在系列行之有效的举措下，华东铜材产品质量稳步提升，铜杆A级品率由70%提升到85%；延伸率由37%提升至41%；铜杆表面铜粉量由10 mg左右下降到7mg左右。下一步，该公司将继续扩大安徽、浙江地区市场份额，朝着每年生产15万吨优质铜杆目标奋进。（蔡晓华）
铅锌公司：以品质造就高质量发展之路
继铅锌公司铅锭、锌锭获得“2018年江西省名牌产品”荣誉称号之后，该公司又一产品银锭获得出口认证……近年来，铅锌公司始终以市场为导向，以客户为中心，以产品质量为切入点，通过技术创新和管理创新双管齐下，走出一条高质量的快速发展之路，为公司“三年创新倍增”贡献了一份铅锌力量。
首次走向海外
“上次送来的那批货，我们已经开始使用，你们公司的银锭正是我们需要的”正与香港客户通电话的营销部员工户可脸上露出笑容。
今年以来，铅锌公司依托“银精矿加工手册”，发挥自身产能和技术等优势，通过高价进口原料，加工成品后再以高价出口，1至10月出口银锭53.28吨，以10月为例，比国内高出238元/吨，更获得以外汇体现的效益。另一方面，针对银锭表面气泡等长期饱受诟病的突出问题，该公司主动出击，坚持定期回访客户，以市场倒逼产品指标和外观，缩小天然气出气孔，提高液态银表面温度，使氧气充分燃烧，提高产品外观，不断提升客户满意度和信赖度。
质量管理不断提升
为持续优化产品质量，不断提升质量竞争力和综合管理水平，推广先进质量管理方法和经验，9月，铅锌公司以质量月为契机，一方面利用业余时间开展全员培训、岗位竞赛、对标管理等活动，以点带面，全面提升产品质量；另一方面公布日检报告，及时整改和反馈，指标持续上升，使产品质量得到保证，客户投诉率为零。
截止10月底，该公司铅锭、锌锭、银锭分别完成年度计划目标的84.28%、80.03%、87.81%。1#铅锭、0#锌锭、1#银锭产品合格率分别为100%、99.75%、100%，其中0#锌锭同比增长1.7%。
“铅锌公司之所以能够取得如此好的成绩，主要得益于管理、技术持续创新，产量平稳增长，技术稳中有进。”铅锌公司质量计量部工段长徐波林表示。
走得稳才能走得远
虽然铅锌公司产品质量得到客户肯定，但怎样才能让铅、锌、银锭产品持续保持高质量？
该公司坚持以技术创新为产品高质量发展的重要动力，在关键技术和重大装备上取得技改突破，不断提高产品外观和技术指标，扩大市场份额，共同提高产品质量与竞争力。
一方面，针对锌锭模具表面易腐蚀，底部产生大量蓝斑、脱模不畅、飞边毛刺等难题。历时两年，经过大量实验对比、攻关，通过采用新型脱模剂、增加接液装置，彻底解决了锌锭底部蓝斑、飞边毛刺问题，锌锭物理外观明显提高；另一方面，针对铅锭两侧发蓝、平整度及金属光泽等问题，通过控制炉温、加入片碱等方法，提高产品外观，进一步提高铅锭品质。
通过一系列行之有效的措施，该公司技术指标和产量稳中有进，产品外观等突出问题得到有效解决，产品质量不断提高，市场份额逐步扩大。（高阳）