在熔炼车间转炉一工段的操作室，生产记录本上的几条记录引起了记者的注意和好奇：第182炉次、炉产186吨、加1分；第183炉次、炉产201吨、不加分。 

“炉产低加分，炉产高反而不加分？”对于记者的不解，转炉一工段副工段长朱勇强给出了答案。朱勇强介绍说，自2017年开始，该工段出台了一项考核：单炉炉产不得高于200吨。 

看到此项考核，记者和不少人一样首先是感到不理解：产量不是越高越好么，为什么要控制炉产？原来，自2014年熔炼车间推行均衡稳定高效的生产模式理念后，车间创新生产模式，将原先的4台阳极炉作业减至2台阳极炉作业，实现了双阳极炉作业新模式，大大降低了生产成本。作业新模式同时更加紧凑的生产节奏和更高的操作要求：转炉单炉炉产太多，处理不完，还额外增加成本，浪费时间;转炉单炉炉产太少，产量任务难以完成。该工段经过长时间摸索与研究，对比以往数据分析后，发现目前阶段，转炉单炉炉产在180～190吨最为合理。 

以问题为导向，就是要抓住牛鼻子。据朱勇强介绍，转炉吹炼是一个复杂的过程，单炉炉产也由两次进料量、冷料量等多项指标共同决定，该工段对炉产进行考核，就是要以结果为导向，促使员工关注吹炼的全过程。 

转炉考核单炉炉产以来，员工围绕问题想办法，依据考核出点子，取得了良好效果。首先，通过提高转炉送风时率，促使转炉日作业炉次提高，日作业炉次由2017年7.52炉次/天提高至如今7.82炉次/天，每月可多生产8-9炉铜；其次，单炉炉产降低，减少了许多不必要的损耗与成本消耗，为阳极炉单耗大幅下降提供了条件，一系统阳极炉重油单耗2014年为17KG/吨铜，今年1月重油单耗为5KG/吨铜。第三，转炉单炉炉产的降低，保障了生产的均衡稳定高效，减少了转炉炉衬的损耗，对转炉炉龄提升也有积极的意义。（朱勇强陆儒）