德铜至贵冶
关键因素一：精细控制
途耗，不是最受关注的指标。然而，2012年德铜全年途耗达0.92%，1-7月更是高达1.25%。铜精矿每年在运输途中的损耗，相当于一座小型矿山全年的产量。
“2012年上半年阴雨天气多达120天” ，德铜检化中心负责人解释了当年途耗大幅上升的主要原因，“靠天吃饭的装运方式，是雨季途耗增加的重要原因”。
影响途耗的因素较多，如铜精矿水分、计量误差、运输损失等等，与途耗指标相关的单位也不少，如德铜精尾厂、检化中心、经警中心、运输部、供销部、生产部、计质部等。
事实上，途耗指标的分解，每个单位都有一块“责任田”。指标大幅波动，引起德铜党政高度重视。他们查漏洞、找原因、寻对策，一场降耗反击战就此打响。
铜精矿水分是途耗产生的源头。水分每增加0.1%，一千吨铜精矿就多出一吨水份，这就增加了运输途中亏吨的因素，也影响了取样精度。
“为减少铜精矿含水量，我们的注浆时间、挤压时间和干燥时间都按秒来计算”，德铜精尾厂精矿工段副段长于红介绍了精细操作对于降低精矿水分的重要作用。该工段要求，每个班必须对滤布进行检查、清洗，及时更换破损滤布，增加上浆浓度检测次数。
一条条刚性的约束、一个个细致的规定，使铜精矿水分有了明显下降。
影响途耗指标的环节远不止水分控制，但如果所有上游工序控制到位，下游工序的控制难度就相应减少很多。德铜精尾厂千方百计拧紧了水分控制的第一个“水龙头”，检化中心要拧紧的“水龙头”，就是想方设法解决“靠天吃饭”的装车方式。
“能否用塑料布将铜精矿打包装运？” 德铜检化中心副主任王军宏的一次突发奇想解决了装车的难题。一套“晴天整平面平矿敞运、雨天拱形全覆盖封装”的装车方法付诸实施，成为降低途耗第二个被拧紧的“水龙头”。紧接着，检测、化验、计量、装车、驻厂等各环节有针对性采取了一系列精细管理措施，采选、工艺、产销之间的金属平衡差逐步缩小。
运输部、经警中心、供销部、计质部等单位也在积极行动，与途耗相关的“水龙头”一个个被拧紧了，途耗指标有了明显的下降。
途耗指标的优化，只是德铜管理精细化的成果之一。精细化管理还带来了德铜水耗、电耗指标的优化。
德铜精尾厂水一工段负责供应全矿生产清水。一直以来，生产水库水位都是沿用9—
“供再多的水，一旦倒流，都是白搭。”副段长盛光明道出水耗居高不下的主要原因，“我们发动‘降本增效，我的空间在哪里’活动，调动员工的主动性，最大限度降低了水耗。最终，调节区间定在了10.8—
区间从
从“靠天吃饭”到“精细管理”的转变，德铜途耗、水耗、电耗等指标逐步优化。今年，包括途耗在内的10个对标重点攻关项目全面展开，管理方法的提档升级和管理方式的协同并进摆在各单位面前。
关键因素二：协同管理
2013年以前，由于缺乏有效的沟通平台和途径，途耗中很多矛盾和问题难以得到及时解决，跨单位、跨部门更是如此。
“稽核活动开展后，单位之间的服务意识增强了，沟通和协调也更畅通了，一盘棋的思路形成了。” 德铜检化中心党总支书记胡春平感受到工作氛围的明显变化。
单位还是那些单位，部门还是那些部门，那么，管理氛围到底因何而改变？
2013年，为了降低途耗，德铜将“加强金属平衡，降低金属流失率”列入该矿党委稽核活动项目，开展短、中、长期损耗数据分析，及时揭差、查因、纠偏和反馈，提供指导，促进降途耗工作全面开展。在这一工作的推动下，相关单位和部门在拧紧自家“水龙头”的同时，开始思考要怎么拧才更有利于下道工序。
“小到编织袋，我们都有专人检查，专人负责。” 德铜供销部党支部书记王金华介绍说，“如果把关不严，将影响检化中心的装车质量、经警中心的押运等一系列环节。”
德铜供销部则加强了与该矿运输部、公司贸易事业部的联系，合理申报车皮计划，减少了铜精矿在途时间，降低了沿途偷盗风险；
检化中心加大了车皮连接处漏矿清扫力度，及时缝合碰破的编织袋，经警中心全程查看破损情况，及时反馈给供销部；
运输部配合经警中心将装矿重车置于照明条件好、易于看守的股道；
富家坞项目部加快了香屯值班岗亭的建设……
“以往，我们只注意自己的决策，而忽视了这些决策如何影响上下工序”，负责牵头途耗攻关的计质部部长万攸红介绍说，现在，在统一管理平台下，单位与单位之间的“楼层”、部门与部门之间的“墙壁”被拆掉，创造出一个开放的空间。
铜精矿运往贵冶，途经5个县市、13个站点。经警中心党总支书记邓国俊讲述了一起发生在押运途中的惊险故事。当时，负责押运的值班副队长张晓春被不知从何而来的铁锹击倒，他忍着剧痛，立即站起身来，两名偷盗分子被张晓春的气概所震慑，慌忙逃走了。
降低途耗，需要保卫人员的守护，更需要各单位的协同创新。今年，德铜选取10个对标攻关项目，如果仅靠某个人、某一部门，对标工作必定陷入被动。
德铜矿长管勇敏在对标推进会上指出：“攻关需要实事求是，要有真实的数据、量化的标准。” 如何以对标驱动矿山方方面面的工作？“途耗”大幅降低的案例告诉我们，实事求是、勇于担当、加强协同，才能发现工作中存在的问题，为创新工作、提升指标创造条件。
关键因素三：创新突破
想要成功，必须要赶在变化的前面。
一次技术分析会上，德铜精矿工段段长朱才兴提出“增加一次浓缩过程提高矿浆浓度”的设想：将3座浓缩池“联通”，并重新设计浓缩流程。
这一近乎“天方夜谭”式的建议，最终被采纳。实施后，奇迹发生了，矿浆浓度从55%提高到65%，水分也由原来的13.7%降到12.48%。
这样的改变每天都在发生。
德铜大山厂半自磨工段通过建立一套全新的操作维修模式，一举扭转了设备问题集中爆发的被动局面，运转率也从当初的79.6%上升到91.5%，达到国内一流水平。
今年，半自磨运转率稳定在92%。看似0.5%的提升，却需要成倍的努力，以及超越自我的勇气。
“衬板寿命能不能再延长？非正常停机能不能再减少？检修时间能不能再缩短？”一系列突破性的工作目标被提出。这种敢为天下先的精神，成就了德铜从小到大、从弱到强的发展脉络，更将成为对标工作的强大动力。
德铜泗洲厂技术人员通过摸索试验，采用双波峰衬板替代单波峰衬板，衬板寿命由原来的4个多月延长了近一倍，球磨机运转率连续几年稳定在96%以上，达到国内领先水平。
“我们现在不是为了配矿而配矿，而遵循的是就近原则，以找到配矿品位与运输成本之间的最佳平衡点。”采矿场技术室主任黄国泉谈起了配矿思路的转变。
新平衡点的形成，需要建立相配套的机制和更加灵活的生产组织模式。
“现在，爆破质量综合优化已有了初步思路，炸药成本不再是片面追求指标，而更多考量的是爆破质量和矿山综合效益。”德铜副矿长吴启明这样说。看似“不计成本”的投入，其实是德铜追求综合效益和长远发展的努力方向。
前进的每一小步，都有新的高度和难度。“对标方案已经明确，但最终要靠干出来。对于每一个攻关项目，都要细化内容，明确责任人，明确时间表。”德铜党委书记周犇在推进会上强调。“喊破嗓子不如甩开膀子”，唯有行动起来，多方发力，才能加快全面建成世界一流铜矿山。