围绕稀土公司11条提质增效措施，稀土公司高新材料车间下功夫深挖潜能，加强技术创新，在提升产量、降低成本、优化工艺、降低电耗、管理创新方面取得提质增效的阶段性成果。

金属镨钕产量突破设计能力。稀土公司高新材料车间电解炉原赣研所炉型单台设计产量为8.5吨/月，经过长期的生产实践和对炉型结构的深入研究，高新车间自行研发设计的450型万安级电解炉单炉平均产量超过10.5吨/月，单炉最大产量突破11.5吨/月，使单炉月产量提升35％以上。

显著提升氧化物综合利用率，延长炉龄，降低成本。稀土公司高新材料车间原设计镨钕合金的收率为95％，经过技术革新和炉型改造，目前炉子平均收率大于98％，自行研发设计的450型电解炉收率已经超过99.5％，处于国内领先水平。收率提高并显著降低成本的同时，有效缓解了行业普遍存在的炉子结底问题，炉子平均炉龄已由过去不足9月，提升到12月以上。自行设计的450型电解炉目前炉龄已经达到18个月仍在稳定运行，力争突破24个月。2015年，稀土公司高新材料车间因大量使用原赣研所设计炉型年产镨钕合金432吨充槽11次，2016年计划产量450吨，截止目前，仅充槽1次，力争全年小于5次，计划减少充槽成本100万元以上。

技术优化、提升效率、降低电耗。稀土公司高新材料车间原赣研所炉型电效小于65％，平均电耗9460度/吨以上，车间通过炉型改造和优化阴阳极的配置，目前平均电效超过68.57％，电耗8813度/吨，达到国内先进水平。该车间自行设计的万安级电解炉电效已经突破原设计电效值72％达72.69％，最优电耗8171度/吨，处于行业领先水平。

修旧利废，节能降耗，深入挖掘废旧物资潜能。稀土公司高新材料车间充分发挥机修工段的技术优势，该工段每年可焊接修复钛管150多根，在此基础上优化钛管选型，变型材为管材，自行加工制作钛管降低采购成本30％以上。该车间自行设计制作球磨机，回收利用挂件熔盐，全年预计回收4.5吨，可创造直接经济效益58.5万元。

管理创新，大胆任用基层管理人员。为促进炉台指标的提升和炉龄的延长，高新材料车间充分发挥班组长的技术和管理作用，大胆提出“创新考核机制，提升员工积极性”和“创新用人机制，发挥人员技术和管理优势”的管理创新方法，将班组长分散到各炉台兼任炉台长，从而实现了班组长对班组的横向管理和对炉台的纵向管理的有机结合，纵横交错的管理模式消除了管理的盲点，使班组长的技术和管理作用都得到充分发挥。

结合稀土公司提质增效的总体要求，高新材料车间进一步细化和优化考核制度，将指标和成本目标层层分解，将生产涉及的各种原辅料按权重进行全计件量化考核，从单耗、电耗、阳极消耗到钛管、钼杆、Fe、C指标，都进行详细的统计、审核和量化考评，细化到炉台、落实到个人，直接与员工的收入挂钩。通过一系列的举措使员工的成本意识和工作积极性都得到显著提升，单位加工成本已由去年的28729.37元/吨降到今年的25226.64元/吨，降低成本12.19％。另一方面，该车间还大胆任用基层管理人员，将爱专研、敢干敢拼的机修工段长徐明钟调到生产工段全面负责，发挥其管理和创新才能，整合电解工段。徐明钟率先健全完善了电解工段的管理制度、绩效考核方案，现场精细管理方案等，使电解工段的现场管理得到大幅改观，车间员工的安全规范操作和积极性都有了显著的提高。（记者吴东  王锦梅朵）