“今年以来，铼加工回收率高于同期1%！”一阵欢呼之余，映入眼帘的是焕然一新的铼萃取槽设备。新设备投入使用后，德铜新技术厂每月原料处理量稳定在600立方米，这看似微小的提升，背后却凝聚着无数技术人员的辛勤付出和智慧结晶。 

铼，作为地球上最稀有的元素之一，是航空航天发动机高温合金叶片的关键材料，关乎国家尖端制造的命脉。从铜精矿中提取钼精矿，再将铼冶炼分离加工成产品，工序复杂，对技术和设备要求十分苛刻。 

“原有的萃取槽设备已运行多年，虽然一直保持着稳定生产，但处理量和萃取回收率上提升空间不大。”新技术厂冶金化工工段段长张宝林介绍，铼的萃取如同大海捞针，为了突破吃料上限，提高每小时的处理量，进一步提升钼铼的产能和回收率，他们经过多方考察和论证，最终引进了这套行业领先的萃取槽设备。 

经过大量的实验比对，生产组织调整和设备改造，该厂不仅高水平升级亚钠生产工艺，以钼酸铵工艺前瞻性革新打通提效新路径，更以炉温微米级调控技术实现铼元素精准“复苏”。 

这份“真功夫”并非一日之功。 

“差5℃，后面十几道工序的心血可能就白费了。”正如焙烧工老李对炉温近乎苛刻的微米级调控，一直以来，在唤醒稀有金属铼的征程中，该厂始终保持锐意进取的姿态，不断推动钼铼产业实现技术升级、成本优化、环保增效，并显著增强了高端市场竞争力与产业链协同价值。 

对铼酸铵这样的“重点培养对象”，他们紧盯需求，通过与下游企业“结对子”的定制化服务，精准对接市场，将客户需求融入生产每一步。 

同时，以三个战略级项目开启产业升级新篇章——首创“萃铜改硫化沉铜”技术，通过回收废水铜资源、消除萃取剂污染源，预计每年节省数百万环保成本；重构废水处理体系，运用智能调控将脱氨塔运行效率提升3倍，天然气消耗降低69%；同步推进的钼酸铵流程再造工程，通过萃取槽升级与工艺优化形成铼提取技术新突破。 

在追求经济效益的同时，德铜新技术厂也始终将环境保护放在重要位置，积极探索绿色发展之路。 

“我们在钼铼的生产过程中，始终坚持‘减量化、再利用、资源化’的原则，努力减少对环境的影响。”张宝林介绍道，工段通过优化空燃比例降低天然气单耗、调整优化脱氨塔系统生产组织，以及正在规划的废水工艺流程优化，预计每年可再减少近5万立方米天然气消耗，人力投入也将大幅减少。  

八年来，德铜新技术厂在钼铼产业链上深耕细作，高纯铼酸铵、四钼酸铵、亚硫酸钠……钼铼产业链不断增添新增长点，形成了丰富的高附加值产品矩阵构筑起的坚实市场屏障，默默诠释着为国“炼”金的无声担当。 

最近，他们又将目光投向了更加广阔的未来。“我们将继续坚持以技术创新为驱动，把钼精矿全量化高质化加工回收作为新的重点目标之一。”新技术厂副厂长陈桂泉表示，“同时，还将加强与科研院所和下游企业的合作，共同开发新的钼铼产品和应用技术，进一步延伸产业链，提升价值链。”（文图/董雅洁 叶倩）