近年来，德铜泗洲厂进一步加快科技创新步伐，持续在技术革新改造、生产工艺流程优化、新材料和新设备应用等方面精准发力，不到三年的时间里，实现节能降耗成效显著，2023年电耗较2021年同比节约800多万度，相当于300多万户居民一天的用电量。今年以来，电单耗在突破20千瓦时/吨矿大关后，呈进一步下降趋势。 

时光回溯到2022年，集团公司出台《碳达峰碳中和战略规划》，为实现“双碳”目标画好了路线图。然而，对于泗洲厂这样一个有着60多年生产历史的老厂而言，绿色转型却充满未知与挑战。 

“当时每日高达 75.5万度、每年超过2.7 亿度的惊人用电量，对于我们这个能耗大户来说，不降肯定不行，可怎么降，真难啊！”该厂机动能源室工作人员严忠新表示。 

事虽难，做则必成。该厂不等不靠，计划启动以“低碳、节能、绿色转型升级”为核心的绿色节能计划，严忠新和他的团队日夜制订、修改完善方案，寻找最适合老厂的绿色转型之路。 

跨行业首次引入磁悬浮鼓风机，成为该厂在这场变革中的一次大胆尝试。 

“传统的离心式鼓风机用了十多年，不仅噪音大、功耗高、故障多，而且受气温影响大，冬天要加热，夏天要降温，操作也很繁琐。”在680立方米超大型浮选机旁边，一期磨浮工段副段长杨光指着一台身形小巧、噪音低微的设备介绍道，“这宝贝叫磁悬浮鼓风机，取代了3台150KW离心式鼓风机，不仅节能，运行时接近零磨损，几乎没有维修成本。我们通过各种分组测试，最终把它与一台130KW离心式鼓风机巧妙搭配后，实现了‘小马拉大车’，能耗下降约40%，每日可节约2000多度电……” 

高压辊磨机的成功应用，则是该厂另一节能降耗的生动实践，不仅开创了国内“首次应用到斑岩类铜矿石破碎作业”的先河，产品粒度、节能提效更是推升到一个全新高度。 

“从设备安装调试到正常生产，我们着力解决了9个主要技术难题，实现了高压辊磨机应用的极速达标，在难碎难磨矿石较多的情况下，碎矿产品粒度从8点多毫米降到 6 毫米以内，给球磨机的‘口粮’实现‘由粗粮到精粮’的转变，这种粒级的变化在以往是不可想象的。”该厂二期碎矿工段段长肖轲对辊磨机带来的新变化，有着更为真切的感受。 

高压辊磨机投入正常生产后，磨机系统台效大幅提升20%以上，年综合节电超300万度，可谓“效益巨大、出道即巅峰”。 

强化能源消耗考核，运用能源管理系统，实时分析生产过程中各环节的能耗因素，做到电能管理的班控与日控；执行峰谷电价，合理避峰，加强设备计划检修，尽可能减少中晚班故障停车次数，保持生产稳定；持续摸索流程改造后的最佳生产组织模式……随着该厂绿色节能“先锋计划”的纵深推进，一系列措施同步发力。 

同时，该厂还通过在二期磨浮工段采用“2台500立方米+1台680立方米浮选机，替代8台130立方米浮选机”的简捷流程，实现了高耗能电机大规模更新、瓷球替代钢球、电液漏斗替代给矿圆盘、取消重筛优化流程、除尘风机改永磁电机等创新举措持续落地。 

当前，德铜泗洲厂不断加快发展以科技创新为核心要素的新质生产力，积极破解发展难题，节能降耗势头正盛，一条持续下降的能耗漂亮曲线正在加速形成。（吕建新）