3月4日，江铜版合研ZBC-60T渣包车大修正式启动。 

自2020年2月投入使用以来，这个渣包车已经连续运行2万多小时。作为物流公司通过多年来技术引进消化吸收再创新而开发的“顶流”科技产品，实施大修，无疑是检验车辆维修团队技术水平的“试金石”。 

“渣包车大修的‘深度’决定着下一个运行周期的‘长度’，我们精挑细选11位精英，打算打一场85天的‘硬仗’。”修理分公司经理付任志信心满满。

7大系统“大拆大修”、34项验收标准，成千上万个细小零件拆解组装……即使维修团队做了最为充分的考量，但维修过程中依然有不少“拦路虎”。 

以渣包车H横梁总成检修为例，原计划两天内完成拆卸并重新安装。但在实际操作中，由于H梁内部结构的长期磨损和变形，使得原本预计的维修工作变得异常复杂。 

为确保车辆性能在大修后能够达到预期标准，维修人员必须对H梁进行精确校正，并将其重新安装到原位。  

H梁的安装是一项精密而复杂的系统工程，特别是在整体安装过程中，需要将耐磨片精确地安放在车辆左右侧架缝隙内。这一步骤极为关键，哪怕一个微小到毫米的偏差，都可能导致车架与H梁之间产生缝隙，进而影响车辆在转向时的稳定性安全性，严重时甚至可能导致车辆直接“趴窝”。 

同时，耐磨片的厚度也需要以“毫米级”精度丈量——厚一度，就无法安装，薄一丝，则完全起不到作用。 

“整个过程就像悬丝诊脉一样，看不见、摸不着，非常考验维修人员的经验和技术，为确保人身安全，需要用20厘米长的螺丝钉顶着耐磨片，在运动中不断调试和摸索，才能确保安装质量达到最佳状态。整个过程胆要大、心要细。”负责此次大修的班长王浅介绍道。 

硬件实现升级，软件也需质的飞跃，才能使大修的整体效果最优。 

“如今的渣包车，线路集成化程度已经三倍于以前，新手看到集成电路，就感觉眼花缭乱，我即使工作了15年，干这个活还要小心翼翼。”线路维修工周小平说到。 

他一次一次爬车顶、一米一米丈量线路、一遍一遍手绘图纸，按图索骥，熟悉所有零件。 

发动机和变速箱是渣包车的两大核心部件。以前采取委外方式修理，价格昂贵，外部单位对维修技术藏着掖着，成为物流公司需要攻克的一个技术瓶颈。在日常工作中，维修人员刻意通过不断地拆解、清洗、检查、修理、调试、试验、总结，为此次发动机和变速箱的大修成功加上赢的筹码。 

“这次，发动机和变速箱全部由我们的力量完成大修，既降低了维修成本，更突破了关键核心技术！” 

“我们就是要通过这次大修，让创新赋予渣包车新的活力，让它动能更足，引擎更强！” 

据悉，仅是大修中对液压油冷却泵的安装位置调整，就能杜绝故障导致的液压油变质，每少维修一次，就能节省液压油860L！ 

向“新”而行，实干争先。维修团队用扎实的专业技能“望闻问切”，用工匠精神让车辆“再现芳华”，发动机冷却系统改进、结构件加固，线路制作优化……十二大系统，全面升级仍在继续！ 

此次大修，有即将退休的老党员，也有20岁出头的小青年；有已经参与过渣包车大修十多次的“老兵油子”，也有才工作一年的“新兵蛋子”。 

当被问到第一次大修是否紧张，“新兵蛋子”张玮很淡定：“前期已经给自己打好了预防针，全力以赴，绝不退缩，况且有‘身经百战’的师傅兜底，我们有信心！” 

“新兵蛋子”在大修中强筋壮骨，“老把式”练就的优良作风在大修中传承。 

目前，大修仍在紧锣密鼓进行。维修团队成员们坚守岗位、通力协作，用责任与担当不断攻克维修难题，让渣包车“满血复活”，为兄弟单位生产顺行贡献力量。（任桂妮)