近日，从贵冶传来喜讯：一种提纯碲新工艺等三项核心技术获得国家发明专利授权。这是贵冶在深耕稀散金属研发领域取得的又一关键技术突破，进一步提升了集团公司在相关科技创新领域的核心竞争力。 

革新生产工艺 创新团队发力 

近年来，贵冶不断深耕稀散金属技术研发与产业化，始终围绕“技术突破引领产业升级”的战略导向，立足生产工艺，瞄准行业共性技术难题与资源综合回收瓶颈，组建了一支由新材料工序管理人员、技术骨干牵头、青年人才参与的稀散金属创新团队。 

精碲生产线原箱式煅烧炉使用多年，自动化程度低，无法满足日益提升的产能发展需求。为此，创新团队从优化生产工艺、提升物料处理能力入手，将煅烧炉改造为回转式氧化炉，成功实现了煅烧生产线全螺旋自动进出料目标。 

在精碲生产线，过去员工进行出装槽作业不仅效率低，且严重制约产能提升。为此，贵冶稀散金属创新团队技术人员通过粗碲短流程提纯新工艺，显著缩短了高纯碲的生产流程与周期，实现了“高回收率、低药剂消耗、低成本运行”的技术突破。 

通过“研发与生产工艺革新”相结合，贵冶创新团队经过反复试验与优化，成功实现了浸锑方法、锑铋分离回收等多项关键技术的突破。 

目前，贵冶稀散金属技术创新项目均具备显著的创新性和产业化应用价值。提纯碲工艺等项目的成功投运，不仅创造显著经济效益，而且在绿色生产与智能化转型方面树立了行业标杆。 

着眼智慧赋能 聚力科技攻关 

着眼智能化升级，是贵冶主攻的公司一级科研项目《高电流碲循环电积关键技术工业试验研究》的一大亮点。经过攻关团队不懈努力，于去年5月成功完成了碲电积系统全自动化升级改造，实现了出装槽自动精准定位以及全流程智能化生产。 

如今，贵冶自主研发的阳极板使碲电积过程阳极泥产出量减少了90%以上，新的温控与环集系统使电解作业房不再是“桑拿房”，员工作业环境得到进一步改善。 

“生产线经过智能化更新换代，使碲的产能提升了一半以上，这是科技创新带给我们的崭新成果。”青年技术人员戴贞洧感慨地说。 

如果说智能化改造是“筋骨”的强健，那么对产品品质提升的追求，则考验着技术的“内功”。在高纯硒的攻关“战场”上，项目组组长张凡的一句“不能让这条中试线停在起跑线上”，点燃了青年团队成员的斗志。 

面对硒碲分离难题，团队成员冯静培和同事们创新加入二次蒸馏环节。“就像给杂质上了一道‘双保险’，”她分享道，“当碲含量成功达标时，整个实验室都沸腾了。”从工艺摸索到稳定量产，这背后是团队用专业和坚持啃下的“硬骨头”。 

与此同时，贵冶通过建立“科研—中试—产业”三级联动机制，让实验室成果快速转化为实实在在的生产力。 

创新不止步，贵冶在稀散金属领域的科技创新活力持续释放，专利申报数量实现跨越式增长：2023年完成5项，2024年跃升至14项，2025年再攀新高，达到20项，创历史新高，全年新增科研项目4项，创效超1600万元，实现了“量质齐升”的新突破。 

搭建成长平台 激发创新动能 

一切科技成果的涌现，其源头活水在于人才与机制。 

为搭建“实战练兵”实践平台，贵冶以新材料工序党员攻关小组为核心，让青年技术人员在复杂含铼溶液回收、锑铋分离回收等重点项目中“挑大梁、当主角”，在实战中积累经验、提升技能。“师傅手把手教我分析数据、优化参数，这种传承让我成长更快。”青年技术员叶招春的话，更是道出了“师徒结对”机制的价值。 

通过深化“师徒结对”人才培养，让经验丰富的党员首席师、技术骨干与青年人才结成帮扶对子，在生产线调试、工艺优化等工作中开展“一对一”指导，加速青年人才成长，使贵冶稀散金属技术创新活力持续迸发、新成果不断涌现。 

从工艺革新、智慧赋能到人才培育，贵冶正全力打造稀散金属高质量发展的创新引擎，加速发展新质生产力。展望新年，贵冶将深耕稀散金属工艺研究，开启硫酸铜数字化产线建设，以更多高质量、可转化的技术创新成果为江铜打造具有全球核心竞争力的世界一流企业注入源源不断的科技动能！（刘献忠、谢晓梅、钟志燕）