今年以来，江铜（德兴）铸造以钢球质量“三年提升行动”为抓手，通过技术攻关、工艺革新与科研协同，实现了钢球产品质量与品种的双重突破，不仅稳固了内部供应保障能力，更在外部市场竞争中展现出强劲实力，为集团公司钢球产业高质量发展注入硬核动力。 

锚定目标：构建质量提升立体攻坚体系 

作为江铜钢球产业的核心力量，铸造公司深谙“质量是企业生命线”的发展逻辑，近年来持续夯实铸球、锻球生产研发根基，在满足集团内部单位生产需求的同时，不断拓展外部市场版图。今年以来，乘着集团公司高度重视钢球产业发展的东风，铸造公司迅速成立钢球质量“三年提升行动”专项工作组，形成“统筹协调、全员参与、全程管控”的质量攻坚格局。 

“我们将质量提升与科研创新深度绑定，主动融入集团重点科研项目体系。”该公司副经理陈守峰介绍。 

3月，铸造公司向江铜科研项目组提交钢球质量科研攻关目标建议，同步协助开展轧球与高铬球在大山厂球磨机的现场对比试验，为后续研发提供了精准对标依据。在铸造公司技术研发中心，研发人员与江铜研究院团队密切配合，对首批试验样品进行多维度检测，用数据支撑每一项工艺试验。 

创新驱动：从技术突破到市场价值变现 

在余干锻铸公司的生产车间，锻工操作机械臂精准锻打着通红的锻件，一派繁忙景象。这里诞生的B3新型材料锻球，正是铸造公司以市场为导向、以创新谋发展的生动实践。 

“早在市场需求显现前，我们就通过行业调研捕捉到新型材料锻球的发展趋势。”余干锻铸公司经理李占长表示。 

针对客户对B3材料锻球的潜在需求，公司果断启动研发与试生产工作。过程中，技术团队攻克多项技术难关，对锻球生产线4处质量关键控制点进行升级改造 ——优化进出料系统提升稳定性，改进淬火水温控制系统确保性能均匀性，同步完成生产流程全链条优化。 

凭借这份“未雨绸缪”，当客户正式提出需求时，余干锻铸迅速响应并按期交付订单。经检测，B3锻球部分性能指标达到客户预期，赢得市场广泛赞誉。此次成功不仅巩固了铸造公司在行业内的技术领先地位，更印证了“以客户为中心，以创新为驱动”发展理念的实践价值。 

精益求精：工艺革新撬动降本提质增效 

在铸球厂生产车间，一批为大山厂定制的铸段产品正准备出厂。这些产品将服务于集团2025年度第一批科技开发研究项目——“粗精矿解离过程粒度组成与矿浆溶液化学环境协同优化研究”，从原材料采购到熔炼、造型，每一道工序都严格遵循科研项目标准。 

与此同时，一项针对壳型铸造工艺的改进正在这里持续深化。为降低铬合金磨球生产成本，铸造公司引进行业中热门的壳型铸造工艺，但小型钢球生产中出现的硬度偏低、砂铁比过高、废品率偏高等问题，成为制约工艺进步的瓶颈。 

“我们从三个维度突破工艺壁垒：改进壳型板球碗排布，增加单板成品数量；采用砂箱填满钢丸强制快速冷却，提升铸态硬度；优化砂铁比并增设排气通道。”铸球厂厂长方亮介绍改进方案。通过工艺调整与员工操作规范强化，目前小型钢球质量显著提升，成品率提高的同时，生产成本大幅下降，实现了壳型高铬钢球批量化生产，产品已成功销往云南等外部市场。 

在超高硬度高铬球研制领域，公司联合西安理工大学、上海交通大学专家团队协同攻关，通过精准调整化学成分、严格管控热处理工艺参数、稳定油温波动控制应力等措施，成功突破技术瓶颈。 

生产数据有力印证了技术赋能的成效：今年1—6月，铸造公司供应大山厂的高铬球平均单耗达0.645kg/t矿，全面达标；其中2月份单耗更是创下0.604kg/t矿的历史最优纪录，为矿山的提质增效提供了硬核支撑。 

不仅如此，卓越品质成功拓宽了市场疆域。上半年，铸造公司接连斩获云南华联锌铟、徐工矿机、国轩高科等外部客户大额订单，外销钢球总量达2625吨。 

“技术应用总有迭代空间，我们将持续完善工艺体系，精益求精铸造每件产品。”该公司副经理陈守峰表示，下一步，铸造公司将持续聚焦“三年提升行动”目标，深化新技术新工艺探索，持续加大科研攻关力度，以更高质量的钢球产品增强市场核心竞争力，为集团公司高质量发展贡献更多力量。（俞秀枝 邬杰）